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En Reussirmaviepro trabajamos con ingenieros que conocen la planta tanto como el código. Cada implementación de ERP industrial en Uruguay la lidera alguien que ha estado frente a un panel de control y sabe qué datos importan para mantener la maquinaria pesada en operación.
Conocer el perfil completoDoce años integrando sistemas de control con capas de gestión. Define la arquitectura de cada despliegue y supervisa que los tiempos de respuesta del ERP no interfieran con la lectura de sensores en línea de producción.
Coordina el relevamiento en fábrica antes de tocar una línea de código. Su equipo documenta los flujos reales de mantenimiento y ajusta los módulos del ERP para que los operarios registren intervenciones sin duplicar tareas.
Antecedentes en mantenimiento de prensas y líneas de extrusión. Traduce las señales de vibración y temperatura en alertas útiles dentro del sistema, para que el plan de mantenimiento responda al estado real del equipo.
Construye los indicadores de eficiencia que ven los supervisores cada mañana. Su trabajo consiste en separar el ruido de la señal: qué paradas son evitables, qué repuestos conviene tener en inventario y cuándo una máquina está perdiendo rendimiento.
Trayectoria de Reussirmaviepro
Cada etapa del proyecto responde a un problema concreto de la industria pesada uruguaya: desde la primera prueba en planta hasta la consolidación del ERP como herramienta de gestión diaria.
El equipo pasó tres meses en una fábrica de celulosa documentando los ciclos de mantenimiento de bombas centrífugas y compresores. De ahí salió el modelo de datos que hoy alimenta el módulo de activos.
Integramos sensores en dos líneas de extrusión para registrar temperatura y vibración en tiempo real. El prototipo detectó un desalineamiento de eje que el operario no había notado en la inspección visual.
Una planta metalúrgica de Montevideo adoptó el sistema completo: órdenes de trabajo, repuestos y planificación de paradas. La curva de adopción fue más lenta de lo previsto, pero los registros dejaron de perderse en planillas.
Lanzamos la herramienta que calcula el desgaste estimado de cada equipo según horas de operación y condiciones de carga. Los datos se contrastaron con los manuales técnicos de los fabricantes y con el historial real de cada máquina.
El sistema se adaptó a sectores con normativas distintas: trazabilidad de lotes en alimentos y control de hornos rotatorios en cemento. Cada industria exigió ajustes en los flujos de trabajo, no solo en la interfaz.
Consolidamos un equipo de respuesta que atiende incidencias desde Maldonado hasta Salto. La mayoría de los problemas se resuelven con acceso remoto, pero mantenemos visitas presenciales para las revisiones mayores de cada semestre.
Desde la primera línea de código hasta los paneles que hoy monitorean plantas enteras en Uruguay, cada etapa respondió a una necesidad concreta de la industria pesada.
El primer encargo llegó de una fábrica de celulosa en Río Negro que necesitaba registrar horas de operación de sus bombas centrífugas. Emilio Morales Vargas, fundador del proyecto, construyó un módulo simple de seguimiento que luego se convirtió en la base del sistema de mantenimiento actual.
Tras varios proyectos genéricos de gestión, el equipo decidió enfocarse únicamente en maquinaria pesada. Se descartaron desarrollos comerciales y se priorizó la integración con controladores lógicos programables y sensores de vibración, un terreno que pocos proveedores locales dominaban.
Una cementera de Paysandú adoptó el sistema en tres líneas de producción simultáneamente. El hito fue la sincronización de datos entre molinos y hornos rotatorios, lo que obligó a rediseñar la arquitectura de red y a establecer protocolos de comunicación estables entre equipos de distintas generaciones.
La pandemia aceleró la necesidad de supervisar equipos sin presencia física. Se lanzó un módulo de telemetría que permite a los operarios de planta recibir alertas de desgaste en sus teléfonos. La adopción fue rápida en plantas de procesamiento de minerales del este del país.
Hoy el software opera en talleres de mecanizado y fundiciones de Montevideo y Canelones. El foco actual está en reducir el tiempo entre la detección de una anomalía y la orden de intervención, un indicador que las plantas miden semana a semana en los paneles de control.