Desde la primera línea de código hasta los despliegues en plantas de gran porte, cada etapa respondió a una necesidad concreta de la industria uruguaya. Estos son los momentos que marcaron la forma en que construimos software para maquinaria pesada.
Emilio Morales Vargas, fundador del proyecto, pasó tres meses relevando turnos de mantenimiento en una planta de celulosa en Fray Bentos. De ese trabajo de campo nació el primer prototipo de registro de intervenciones, pensado para operarios que no usaban planillas digitales. El sistema se probó en un solo sector de la planta durante seis semanas antes de escalar al resto de las líneas.
Tras dos implementaciones fallidas con ERPs internacionales, el equipo decidió dejar de ofrecer adaptaciones superficiales de sistemas ajenos. Patricia Gomez Garcia lideró la reescritura del núcleo de planificación de mantenimiento para que trabajara con los códigos de falla que cada fábrica ya usaba en sus partes diarios. Esa decisión retrasó el lanzamiento comercial un año, pero definió el enfoque del producto.
Cuando las restricciones sanitarias impidieron viajar a las plantas, Oscar Martinez Mendoza diseñó un protocolo de instalación asistida que permitió configurar el sistema en una fábrica de cemento en Paysandú sin presencia física. El procedimiento incluía auditorías de datos previas por videollamada y pruebas de conectividad con los PLC existentes. Esa metodología se convirtió en estándar para todos los proyectos posteriores.
Un cliente del sector lácteo pidió que el ERP recibiera lecturas de sensores de vibración instalados en sus compresores. Luis Garcia Mendoza desarrolló el módulo de telemetría que normaliza esas señales y las cruza con las órdenes de trabajo. Fue la primera vez que el software dejó de depender solo de la carga manual de datos y empezó a anticipar fallos a partir de patrones medidos en tiempo real.
Hoy el sistema opera en plantas de celulosa, cemento, lácteos, metalmecánica, vidrio y generación de energía. Cada implementación conserva un núcleo común de gestión de activos, pero los flujos de trabajo se configuran según el tipo de maquinaria y la criticidad de cada equipo. El equipo actual mantiene un calendario de visitas trimestrales a cada planta para ajustar parámetros y revisar indicadores junto a los jefes de mantenimiento.
Desde la primera prueba en una planta de celulosa hasta la red de soporte actual, cada etapa responde a una necesidad concreta de la industria pesada uruguaya.
Emilio Morales Vargas comenzó relevando los cuadros de mando de una fábrica de papel en Maldonado. El objetivo era entender por qué los tiempos de cambio de formato se alargaban sin control. De ese relevamiento salió la primera versión del módulo de órdenes de trabajo.
Patricia Gomez Garcia integró el mantenimiento preventivo con la planificación de producción en un solo sistema. La planta piloto redujo sus paradas por avería en un 23% durante el primer semestre, y eso convenció a dos talleres metalúrgicos más de sumarse a las pruebas.
Oscar Martinez Mendoza diseñó el protocolo de asistencia que hoy cubre las 24 horas. Cuando una línea de extrusión se detiene a las dos de la mañana, el operario no espera al día siguiente: el sistema registra el evento y el equipo de guardia responde con una guía de restablecimiento.
Luis Garcia Mendoza armó el programa de formación que combina simulaciones con prácticas en planta. Más de 40 operarios de cinco fábricas pasaron por el curso, y la tasa de adopción del software en esas empresas superó el 80% a los tres meses de la implementación.
Hoy el sistema conecta a proveedores de repuestos, técnicos externos y jefes de planta en un mismo flujo de trabajo. La última actualización incorporó el historial de intervenciones por equipo, para que cada decisión de reparación se apoye en datos reales y no en suposiciones.
Nuestra identidad
Nuestro equipo combina experiencia en operación de plantas con desarrollo de sistemas ERP. Sabemos cómo se comporta una línea de producción porque hemos estado en el piso de fábrica, no solo frente a una pantalla.
Perfil técnico · Enfoque en maquinaria pesadaTrabajamos con fábricas de sectores como metalmecánica, cemento, papel y alimentos procesados. Son operaciones donde una parada no planificada afecta toda la cadena y donde cada equipo tiene un historial que debe cuidarse.
Clientes industriales · Operación continuaReussir significa lograr el funcionamiento exitoso de cada sistema. Vie pro resume nuestra obsesión por la vida útil operativa de los activos. No vendemos módulos sueltos: construimos una capa de control que protege la mejora en maquinaria.
Reussir + Vie pro · Filosofía de diseñoHablamos el idioma de la planta: horas de operación, tasas de fallo, intervalos de mantenimiento y disponibilidad de repuestos. Nuestros informes y paneles usan esos términos porque son los que toman decisiones en el día a día.
Lenguaje técnico · Reportes accionablesDesde Maldonado, Uruguay, desarrollamos software que compite con estándares internacionales de integración industrial. La cercanía con nuestros clientes nos permite ajustar cada implementación a las condiciones reales de su planta.
Base en Uruguay · Alcance regionalNo entregamos un sistema y nos vamos. Acompañamos la puesta en marcha, capacitamos a los operarios y ajustamos los flujos hasta que el software refleje fielmente el trabajo en la planta. Ese es nuestro estándar de éxito.
Acompañamiento continuo · Mejora constante